Fernwartung ist sicher kein neuer Trend, seitdem die Digitalisierung eines der bestehenden Themen in der Industrie ist. Im Gegenteil, Lösungen und Konzepte gibt es schon sehr lange, um kurzfristige Unterstützung durch den Hersteller für Anlagen und Maschinen anbieten zu können. Denn die Maximierung der Laufzeiten von Produktionsanlagen ist die wirtschaftliche Grundlage von produzierenden Unternehmen.
Doch was macht bestehende Fernwartungssysteme zu einer Schlüsseltechnologie für neue (Daten-)Dienstleistungen im Rahmen von Industrie 4.0? Aus den Chancen und Risiken lässt sich so die jeweils individuelle Handlungsempfehlung ableiten, um bestehende Fernwartungskonzepte entsprechend weiterzuentwickeln.
Die Chancen
Mit einem bestehenden Fernwartungszugang zu Anlagen und Maschinen besteht bereits eine Datenverbindung vom Hersteller zum Anlangebertreiber. Auch wenn der Fokus – wie der Name schon sagt – auf der Wartung der Bestandsmaschinen und -anlagen liegt, so sind die Bestandslösungen an vielen Stellen bereits heute in der Lage, diese Verbindungen für weitere Ansatzpunkte zu nutzen. Der erste Ansatzpunkt ist die Integration von Predictive Maintenance (Präventive Wartung), die in der Regel datenbasiert ist und teilweise durch Algorithmen aus dem Bereich des Maschinellen Lernens bzw. der Künstlichen Intelligenz unterstützt wird.
Die Vermarktungsposition von „Add-On“-Dienstleistungen und -Produkten gestaltet sich zudem vorteilhaft, da bereits ein Produkt mit einer Daten- bzw. Kommunikationsverbindung im Einsatz ist. Dies bringt mit sich, dass über die Anbindung und den Datenaustausch weitaus weniger diskutiert werden sollte. Denn schließlich wird auf einer bestehenden Verbindung „aufgesattelt“.
Aus der Vertriebsperspektive des Maschinenbaues sei an dieser Stelle darauf verwiesen, dass Studien zufolge einem Bestandskunden zehn mal leichter ein weiteres Produkt verkauft werden kann als einem Neukunden. Die Chance für die erfolgreiche Platzierung von neuen (Industrie 4.0) Dienstleistungen bei Bestandskunden sind also in Bezug auf die Verbindungsebene durchaus hoch einzustufen.
Die Risiken
Fernwartungszugriffe wurden zum Zeitpunkt der Implementierung für einen definierten Anwendungsfall implementiert und angewendet. Diese Anwendungsfälle umfassen in der Regel den kurzfristigen Zugriff auf die Maschinen „von außen“, um im Störungsfall Analysen und Maßnahmen durch den Hersteller unmittelbar zu gewährleisten. Des Weiteren lassen sich dadurch regelmäßige Überprüfungen in Form von Regelwartungen durchführen, wobei diese weitgehend längeren Zeitintervallen folgen (d.h. halbjährlich oder jährlich).
Basierend auf diesem Zugriffsszenario ist das bisher übertragene Datenvolumen eher als gering und temporär einzustufen. Dauerhafte Datenverbindungen verbunden mit dem permanenten Streaming von Daten sind eher die Ausnahme. Für datenbasierte Industrie 4.0 Anwendungen, ganz gleich zu welchem Zweck oder Ziel, ist dies jedoch oftmals das Standard-Vorgehen. Denn die erhobenen Datenmengen werden an Server in der Cloud bzw. in externen Rechenzentren übertragen, die mit höherer Leistung für die Verarbeitung eben dieser Mengen ausgelegt und ausgestattet sind.
Die eingesetzten Applikationen verwenden zudem weitere/ andere Ports als dies für Fernwartungszwecke vorher erforderlich war.
Die Ansatzpunkte
Je nachdem, wie fortgeschritten der Einsatz von Fernwartungskonzepten und -systemen ausgeprägt ist, kann auf diesen sehr gut aufgesetzt werden, um so schrittweise den Einstieg für neue Industrie 4.0 Dienstleistungen als Maschinenhersteller zu gestalten.
Ein erster, plausibler Schritt ist die Erweiterung der Fernwartung um permanente Analysen, z.B. mit dem Ziel Predictive Maintenance, also vorausschauender Wartung zur Reduzierung von Stillstandszeiten, zu etablieren. Die ohnehin schon bestehende Prozessdatenerfassung, die hierfür notwendig ist, kann dann um Produktionsdaten erweitert werden. Mit Hilfe dieser Daten sind Aussagen zur Produktionseffizienz möglich. Ein Benchmarking von unterschiedlichen Aufträgen zu einem Produkt oder unterschiedlichen Maschinenbedienern kann zu signifikanten Produktionsverbesserungen und Kostenreduzierungen führen.
Weiter geht es dann mit dem Benchmarking auf Ebene von baugleichen Maschinen oder unterschiedlichen Maschinengenerationen, um deren Performance im Blick zu haben sowie für Neubeschaffungen gewappnet zu sein. Was alle Ansatzpunkte gemeinsam haben, ist die (oftmals stark erweiterte) Datenerfassung von Prozess- und Produktionsparametern. Das Datenblatt der Maschine (also die Stammdaten) spielt hier im Betrieb nun keine Rolle mehr, sondern vielmehr die Betriebsparameter (Bewegungsdaten). Diese Daten haben sowohl für das anwendende Unternehmen als auch den Maschinenhersteller eine hohe Bedeutung. Die sichere Übertragung eben dieser Daten ist deshalb von hoher Bedeutung, da es sich hier durchaus um Betriebsgeheimnisse handeln kann, die Wettbewerbsvorteile sichern und aufrecht halten.
Fazit
Zusammenfassend kann festgehalten werden, dass durch bestehende Fernwartungssysteme eine erste „Speerspitze“ beim Kunden bereits besteht. Somit muss kein völlig neues „Connectivity“-Produkt oder eine damit verbundene Dienstleistung angeboten werden.
Nichtsdestotrotz ist dies kein Freifahrtsschein, dass einfach weitere Dienstleistungen „angeflanscht“ werden können. Diese erfordern dann doch eine explizite Auseinandersetzung, um die sichere Datenübertragung auch unter neuen Rahmenbedingungen gewährleisten zu können. Dem Konfigurationsmanagement der IT-Sicherheitseinstellungen kommt in diesem Zusammenhang eine zentrale Bedeutung zu.
Fehlkonfigurationen im Cloud Security Bereich sind meist dafür verantwortlich, dass es zu Datenlecks und Datenklau kommt. Diese Entwicklung ist für die anstehende Vernetzung von Maschinen sicherlich ebenfalls zu erwarten, wenn sich nicht von Anfang an mit dem Thema des Roll-Outs von Security Standards und dessen (bestenfalls) Automatisierung beschäftigt wird.
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CEO & Founder
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